精益質量管理：方法、工具與推行指南

本書闡述了基於客戶需求的全過程質量管理的理念、方法、工具和最佳實踐。在全員參與質量經營的時代背景下，製造企業需要將客戶需求轉化為產品特性，並在上下游建立穩定可控的質量管控體系，最終生產出達到客戶期望的產品。基於這樣的前提，本書從全員質量經營、客戶需求管理、設計質量管理、來料質量管理、過程質量控制、成品質量管理、質量成本管理、質量可靠性管理、質量改進和質量教育等方面進行了全面、精細、嚴謹的分析。選用真實數據，採用圖表、質量統計與改進工具、權威案例全面剖析，讓讀者深入淺出地瞭解精益質量管理的內涵，提升質量管理認知水平，走出常見的質量管理誤區。此外，通過參照本書，讀者還可以快速掌握質量管理的方法和工具，並用於實踐之中。

目錄 
第 1 章 全員質量經營 
1.1　質量的內涵　2
1.1.1　質量的定義　
1.1.2　質量管理的演變　3
1.1.3　質量管理的價值　8
1.2　質量經營理念　9
1.2.1　全流程質量管理　9 
1.2.2　全生命周期質量管理　11 
1.2.3　以顧客為中心的質量經營　13 
1.3　全員質量責任　15 
1.3.1　質量組織結構　16 
1.3.2　質量組織成員職責　19 
1.3.3　強化全員質量責任　21 
1.4　質量行動標準　24 
1.4.1　形成系統的評價標準　24 
1.4.2　建立多維的動態評價規則　26 
1.4.3　完善數字化的評價平臺　30 

第 2 章 顧客需求管理 
2.1　顧客的定義　36 
2.1.1　外部顧客識別　36 
2.1.2　內部顧客識別　39 
2.2　顧客需求共識　40 
2.2.1　顧客需求作用　40 
2.2.2　產品質量需求　41 
2.2.3　服務質量需求　44 
2.2.4　顧客需求共識　46 
2.3　顧客信息收集　47 
2.3.1　電話與網絡　47 
2.3.2　焦點小組討論　48 
2.3.3　問捲調查　50 
2.4　質量競爭策略　55 
2.4.1　洞察競品質量水平　55 
2.4.2　對標先進，彌補差距　　56 
2.4.3　構建質量競爭優勢　58 

第 3 章 設計質量管理 
3.1　研發質量驗證　62 
3.1.1　設計流程細分　62 
3.1.2　工藝與質量標準　65 
3.1.3　質量功能展開　72 
3.2　質量標準統一　78 
3.2.1　質量與效率的平衡　78 
3.2.2　研發部門與內部顧客達成共識　80 
3.2.3　形成可量產質量標準　83 
3.3　質量源頭改善　85 
3.3.1　質量責任劃分　86 
3.3.2　設計是質量的源頭　88 
3.3.3　合理推進設計變更　90 
3.4　質量履歷管理　94 
3.4.1　記錄產品質量履歷　94 
3.4.2　質量問題的管理與規避　95 
3.4.3　用質量履歷推動零件標準化　98 

第 4 章 來料質量管理 
4.1　供應商質量對標　100 
4.1.1　掌握供應商工藝　100 
4.1.2　質量標準前移　105 
4.1.3　供應商質量培訓　107 
4.2　供應商重點工程監督　108 
4.2.1　供應商重點工程確定　108 
4.2.2　重點工程標準化　110 
4.2.3　供應商質量督導　113 
4.3　來料質量風險預防　117 
4.3.1　重點物料管理　117 
4.3.2　質量問題處理機制　120 
4.3.3　對供應商檢查定期　122 
4.4　來料質量檢驗管理　123 
4.4.1　來料檢驗內容　123 
4.4.2　來料檢驗流程　124 
4.4.3　來料檢驗過程控制　126 

第 5 章 過程質量控制 
5.1　質量控制點　130 
5.1.1　質量控制點的定義　130 
5.1.2　質量控制點設置　131 
5.1.3　質量控制點管理　133 
5.2　製程檢驗　135 
5.2.1　製程檢驗內容　135 
5.2.2　製程檢驗流程　135 
5.2.3　製程檢驗過程控制　136 
5.3　標準化管理　140 
5.3.1　標準化的定義　141 
5.3.2　標準化與質量　143 
5.3.3　標準化體系的建立　145 
5.3.4　標準化成功的要點　147 
5.4　過程能力評估　148 
5.4.1　過程能力的定義　148 
5.4.2　過程能力分析流程　150 
5.4.3　過程能力計算　151 
5.4.4　計量值控制圖　156 
5.4.5　計數值控制圖　159 
5.4.6　控制圖的應用　160 
5.5　返修與質量記錄　163 
5.5.1　異常分析　164 
5.5.2　改善對策實施　165 
5.5.3　重點關註事項　167 

第 6 章 成品質量管理 
6.1　成品檢驗　170 
6.1.1　成品檢驗範疇　170 
6.1.2　成品檢驗流程　170 
6.1.3　成品檢驗過程控制　171 
6.2　第三方檢查　172 
6.2.1　第三方檢查接待　173 
6.2.2　對檢查標準與第三方達成共識　173 
6.2.3　配合第三方完成質量檢查　174 
6.3　不合格品控制　175 
6.3.1　不合格品範疇　175 
6.3.2　不合格品處理流程　176 
6.3.3　不合格品過程控製程序　177 
6.4　顧客投訴信息利用　179 
6.4.1　信息收集與分類　179 
6.4.2　問題宣導與培訓　183 
6.4.3　新檢查計劃編寫　184 

第 7 章 質量成本管理 
7.1　質量成本概念　188 
7.1.1　質量成本定義　188 
7.1.2　質量成本分類　188 
7.2　質量成本分析　191 
7.2.1　質量成本特性分析　191 
7.2.2　質量成本優化分析　192 
7.2.3　質量成本趨勢分析　193 
7.3　質量成本控制　193 
7.3.1　質量成本控制原則　194 
7.3.2　質量成本控制流程　194 
7.3.3　質量成本預測和計劃　196 
7.3.4　質量成本科目設置與核算　198 
7.3.5　質量成本報告　202 
7.4　錯誤糾正和預防　205 
7.4.1　工作實施範圍　205 
7.4.2　各部門責任劃分　206 
7.4.3　糾正措施程序　207 
7.4.4　預防措施程序　209 

第 8 章 質量可靠性管理 
8.1　可靠性的內涵　212 
8.1.1　可靠性的定義　212 
8.1.2　產品的預期價值梳理　213 
8.1.3　保障產品安全與品牌價值　214 
8.2　可靠性目標設定　215 
8.2.1　規劃關鍵檢測點　215 
8.2.2　檢測標準設計　216 
8.2.3　達到可靠性國家標準　218 
8.3　可靠性設計方法　221 
8.3.1　假設極端條件　221 
8.3.2　研發檢測設備和測試方法　222 
8.3.3　模擬體驗場景　225 
8.4　產品潛在故障分析　226 
8.4.1　失效模式與效應分析　226 
8.4.2　失效模式與效應分析的實施　229 
8.4.3　進行破壞性驗證　231 

第 9 章 質量改進管理 
9.1　質量改進概述　234 
9.1.1　質量改進定義　234 
9.1.2　質量改進的理論支持　235 
9.1.3　質量改進活動的原則　237 
9.2　重點工程識別　237 
9.2.1　工藝復查　238 
9.2.2　全工程數據收集點優化　239 
9.2.3　識別重點工程　242 
9.3　驗證問題與分析問題　245 
9.3.1　驗證問題　245 
9.3.2　分析問題　246 
9.3.3　輸出問題報告　251 
9.4　問題改善活動　251 
9.4.1　選定課題　252 
9.4.2　成立課題組　254 
9.4.3　改善實施與驗證　257 
9.5　標準化與擴展應用　260 
9.5.1　形成流程與規範　260 
9.5.2　標準宣貫和應用示範　261 
9.5.3　橫向縱向擴展應用　262 

第10 章 質量教育與培訓 
10.1　質量培訓體系　264 
10.1.1　質量培訓組織　264 
10.1.2　質量培訓責任　265 
10.1.3　質量培訓方式　266 
10.2　質量培訓計劃　267 
10.2.1　年度培訓計劃　267 
10.2.2　臨時專項培訓計劃　268 
10.2.3　復合型人才培訓計劃　269 
10.3　質量培訓實施　269 
10.3.1　培訓需求調查　270 
10.3.2　培訓設計和策劃　271 
10.3.3　培訓的執行　273 
10.3.4　培訓效果評價　275 
附錄 A　精益質量管理工具和表單明細 278 
參考文獻 279